按客人设计要求，需在前上胸位跟客办效果做折皱，客办折皱做工是由电车逐行车出来的，每个打折阔度由下至上也逐渐做�。ㄈ缤迹�，照此做法大货生产保存以下3点难点：
1、车工耗时长：每件车工耗时需1.5小时左右。
2、品控难度大：打折阔度及长度难控制，容易巨细纷歧。
3、对车工手艺水平要求高：侧边单边会卷，电车难车。
对此，手艺中心组织相关手艺职员举行研究，目的是扫除大货生产难点、缩短货期并降低大货质量危害。研究偏向是使用电机直接织出谷波折皱的效果，但电脑机古板的谷波折皱织法正常高度是0.25cm（最多也只能做到0.5cm），而客人要求每个谷波折皱高度却高达1cm，大大凌驾极限。这敌手艺职员的技改立异头脑提出了更大的挑战！
有挑战才会有惊喜，手艺职员首先测试了松开底针平针，织完后再勾紧，效果还可以，但原身毛容易拉断造成次品率高且勾线时间太长。
再次实验后，测试用PP线（PP线有纫性高、不易断的特征）取代原身毛织底板平针1专，半专尽结，另半专尽松（需使用电脑横机功效做放针才够松），这样左右双方的拉力即可平衡，单边又不会浮起，完成后只要手工抽紧最松行的PP线及打结，谷波折皱效果与电车效果一样，并且尚有以下优点：
1、大货质量容易控制，可做到每个打折效果一致。
2、镌汰耗时，由原来电车耗时90分钟/件，镌汰至22分钟/件（其中，电机织机时间7分钟/件，手工抽线及打结15分钟/件），每件减小耗时高达68分钟。
近两年来，抖圈电脑手艺中心的手艺主干改变头脑，在技改立异方面敢于向不可能提倡挑战，类似以上的技改案例呈上升趋势，我们下期将继续分享。
